截至6月23日，國家能源集團天津港務基于自主研發(fā)“流程智能化”控制技術的煤炭高效直接裝船工藝完成重載作業(yè)10列，4.3萬噸，標志著我國專業(yè)化煤炭碼頭首個煤炭高效直裝工藝在天津港務正式上線成功。

圖為裝船作業(yè)現(xiàn)場

據悉，煤炭港口“流程智能化”控制系統(tǒng)主要功能涵蓋皮帶速度精確檢測、煤炭料流精確追蹤、皮帶秤自動校正、流程路徑智能啟停、工作任務在線切換等功能，料流追蹤位置誤差小于10米，重量誤差小于5‰，是國內首個可以在線實時智能切換的散料皮帶流程控制系統(tǒng)。

該公司在“流程智能化”控制技術和原設計工藝的基礎上，融合創(chuàng)新，提出了一種國內首創(chuàng)的煤炭高效直裝工藝。直裝工藝即，根據裝船客戶需求煤種，篩選與之相符裝車煤種的列車，提前規(guī)劃排產，實現(xiàn)自列車卸煤，經皮帶機直接輸送到達碼頭，通過裝船機實現(xiàn)裝船作業(yè)。該工藝創(chuàng)新融合“多路徑在線融合”技術，即“翻車機卸車+取料機配煤”同時作業(yè)，實現(xiàn)6000噸/小時的高效直裝作業(yè)，有效解決了裝船期間卸堆部分與取裝部分系統(tǒng)出力不匹配的問題；通過“多目標在線智能切換”，即在裝船機換倉過程中將煤炭料流智能切換至堆場堆料作業(yè)，換倉完成后智能切換至裝船作業(yè)，最大限度的保證了火車調車時間與船舶移艙時間的匹配度，實現(xiàn)了效率最大化。

高效直裝工藝的成功應用，有效減少了煤炭進入堆場的堆取作業(yè)能耗、釋放了港口堆場場存容量、降低了煤炭堆存期間產生自然的風險，大大提高了煤炭的周轉率，為煤炭港口的高效低碳運轉和集團能源一體化協(xié)同高效運營提供了有力的技術支撐。據測算，每直裝一列火車，可以節(jié)約作業(yè)能耗1500千瓦時，煤炭在港中轉時間平均減少97.9%，增加堆存能力4300噸，釋放設備維修時間1.5小時。

該公司高效直裝工藝在國內散料行業(yè)首次實現(xiàn)了“翻車機+取料機+裝船機+堆料機一體化”的無縫切換高效率作業(yè)，每年可提升全流程效率6%以上，為專業(yè)化煤炭港口打造高效流程生產模式打通了智能通道，開創(chuàng)了國內散料行業(yè)流程智能化控制的先河。